2.Boarddicke
In den identischen Abständen zur Bodenkurve werden nun die Boarddicken
in der Mitte des Boards aufgenommen. Als Hilfsmittel können zwei Handwerker-Winkel
oder eine selbstgebaute Lehre dienen.
3.Outline des Boards
Wie zuvor werden die Board-Breiten der entsprechenden Positionen gemessen
und notiert. Die Breiten werden zur weiteren Verarbeitung halbiert und
sind dann somit auf die Mitte bezogen.
3.Schlaufen-Positionen
Bezogen auf das Heck und die Boardmitte die Schlaufen-Positionen und
die Mitte der Mastspur festlegen.
Eingabe der gewonnen Daten in ein CAD-Programm
Ich verwende AutoCAD 10 noch unter DOS.
Zuschnitt des Blanks
Scope-Rocker- und Deckslinie werden aus einem 30cm breiten Styroporblock
geschnitten. Wenn 250cm Länge nicht ausreicht wird mit UHU-Por ein
Stück an den Block angeklebt. Die Schneide-Maschine ist Eigenbau (Hardware,
Software und Elektronik). Ein von AutoCAD generierter HPGL-File wird an
ein CUT-Progarmm übergeben welches die Schrittmotoren der Schneide-Maschine
ansteuert. Die Dicke der PVC-Platte wird ebenfalls berücksichtigt,
sonst wird es nichts mit dem Sinker. Das CUT-Programm ermöglicht die
Eingabe der V-Form im Unterwasserschiff des Boards, welche über der
Länge des Board variieren kann. Es muß eine rechte und eine
linke Board-Hälfte erstellt werden.
Im nächsten Schritt werden die beiden Hälften bezüglich
ihrer Outline geschnitten.
Verkleben der Board-Hälften
Die beiden Board-Hälften werden unter Verwendung eines unidirektionalen
Kohlebands miteinander verklebt. Das bringt die nötige Steifigkeit
im Vakuum, damit die Bodenkurve ihre Form behält.
Aufbringen der PVC-Platte auf der Board-Unterseite
Die Board-Unterseite bedarf nur geringer Schleifarbeit mittels eines
großen Schleifklotzes (270er-Körnung). Das Board wird auf der
Oberseite noch nicht weiter bearbeitet, da diese im Vakuum beim Aufbringen
der unteren PVC-Platte nur Schaden nimmt.
PVC-Platte mit einem maximalen Übermaß von 2mm für
die Boardunterseite zuschneiden. Eine Lage Glasgewebe auf den Styropor-Blank
mittels Lammfellroller aufbringen. Verstärkung im Finnen-Box Bereich
und an der Nase nicht vergessen. Jetzt wird die unbehandelte PVC-Platte
aufgelegt, justiert und mit drei Nägeln geheftet (das geht ohne Hammer).
Das Ganze macht jetzt den Eindruck als würde das nie halten. Doch
wir werden das Vakuum (besser den Luftdruck) für uns arbeiten lassen.
Das Board wird nun in den hoffentlich zuvor vorbereiteten Folienschlauch
geschoben und das Ende mittels Dichtband geschlossen. Den Absaugschlauch
und ein Stück Glasgewebe als luftführende Schicht zwischen PVC-Platte
und Schlauchende sollten nicht fehlen. Nun kann die Vakuumpumpe angeschlossen
werden. Die
riesige Luftmenge im Foliensack kann zum Teil schneller mit einem Staubsauger
anstatt der Vakuumpumpe abgesaugt werden. Der Foliensack muß während
dem Absaugen so gezogen werden, das er faltenfrei anliegt. Mit langen Fingernägeln
gibts dabei gerne äußerst lästige kleine Löchlein
in den Foliensack, also aufpassen. Den Unterdruck der Vakuumpumpe auf ca.0.4bar
Unterdruck justieren.
Fertigstellen des Shape
Der Shape der Board-Oberseite erfordert eine gewisse Menge an Fertigkeiten
die man aber durch Systematik fast ersetzen kann. Als erstes wird auf der
Oberseite die 1/4 Board-Breite auf der Oberseite im Abstand von ca.30cm
angezeichnet. An den beiden Board-Seiten (Scope-Rocker-Linie) wird ebenfalls
in ca.30cm Abstand die 2/3 Board-Dicke angezeichnet. Diese beiden Linien
dienen zum Abschrägen der Bord-Oberseite. Entlang den Markierungen
wird je ein TESA-Maler-Klebeband (kein TESA-Krepp) aufgeklebt. Mit etwas
Gefühl kann nun mit einem Heißdraht-Schneidebogen entlang den
beiden Klebebändern die Abschrägung geschnitten werden. Diesen
Trick habe ich bei Jürgen Wendling abgeschaut. Das Klebeband läßt
sich auch mindestens zweimal dazu benutzen. Mit einem 40x10cm großen
Schleifbrett (Schleifpapier 80er-Körnung) werden die beiden Schnittflächen
von den letzen Unebenheiten befreit.
Jetzt wird die nächste Abschrägung auf gleiche Weise markiert.
Hierzu wird die so entstandene 2/3 Bord-Dicke in drei neue Drittel eingeteilt.
Das Maß des oberen Drittels wird auf Decksseite übertragen und
bildet somit die Linien für den nächste Abschrägung. Das
mittlere Drittel bleibt unbearbeitet und somit senkrecht. Das Untere Drittel
ist für das Tucked Under Edge vorgesehen.
Das Tucked Under Edge wird auf der PVC-Platte auf der Board-Unterseite
angezeichnet und das PVC mit dem Klingenmesser abgeschnitten. Jetzt muß
nur noch das Tucked Under Edge an den Seiten eingeschliffen werden.
Bis jetzt wurde am gesamten Blank noch nichts verrundet und man kann
somit den Shape noch sehr genau kontrollieren. Nach dem verrunden ist dies
schon viel schwieriger. Die einzelnen Abschrägungen werden jetzt mit
dem Schleifklotz zueinander angephast, aber nicht verrundet. Jetzt ist
schon etwas schwieriger den Shape zu kontrollieren, es lassen sich jedoch
anhand der Phasenbreiten Ungenauigkeiten gut erkennen. Erst ganz am Schluß
wird alles mit gleichmäßigen langen Schleifbewegungen verrundet.
Systematisch rechte und linke Board-Seite bearbeiten, Symmetrie ist hier
alles. Hier und da herumzufitscheln bringt jetzt außer Dellen und
Wellen nicht viel ein.
Zum Feinschliff benutze ich ein 180er Leinen-Schleifpaier mit einem
aufgeklebten 10-15mm dicken Schaumstoff zwischen Schleifklotz (10x20cm)
und Schleifpapier.
Das fertig geshapte Blank
mit PVC-Platte auf der Unterseite, Verstärkungen werden zugeschnitten.
Vorformen der PVC-Platte mit
dem Heißluftgeläsen (Der Chef bändigt die Platte selbst!)
Eine Lage Glasgewebe mit
den Kohle-Kevlar-Verstärkungen, Rails sind ebenfalls doppellagig,
vor dem aufbringen der vorgeformten PVC-Platte.
Hier müssen noch einige Bilder eingefügt
werden !
Das unten fertg laminierte
Board mit den Inserts (Achim aus Geretsried. Wir kennen uns seit 1989,
und fährt nur noch Selbstbauten, zum Teil schon mal 5-6 Jahre lang
das gleiche Board, ein guter Dauertester und ein Profi mit der Airbrush-Pistole).
Hier spart man wieder
einmal mit Harz, die Abschluß-Glasgewebelage wird aufgebracht (Achim).
Abschlußlaminat auf Board-Unterseite
Auf die PVC-Platte wird ein 160gr Kohle-Kevlar Gewebe laminiert und
zum Abschluß folgt ein 80gr Glasgwebe. Die Gewebelagen gehen um die
Kanten bis auf das Deck. Verstärkungen verwende ich nur unter der
PVC-Platte, da einzelne Verstärkungen immer Abstufungen im Laminat
ergeben und zum Teil das Finish stören. Manchmal ist aber Stabilität
wichtiger als Optik. Nach sorgfältigem durchtränken der beiden
Lagen, kann noch etwas Micoballoons trocken auf das nasse Laminat zum Verschließen
der kleinen Poren aufgetragen werden.
Jetzt legen wir eine Lage Abreißgewebe (auch Aufsaugfolie genannt)
auf und drücken es mit der flachen Hand auf das Laminat. Auf das Abreißgewebe
kommt eine Lage Kunststofffolie. Sie geht nur bis an die Kanten des Unterwasserschiffs.
Als luftführende Schicht (ganz wichtig) legt man ein 160gr Glasgewebe
auf, es ist etwas kleiner als die Folie und kann somt weiterverwendet werden.
Das so präparierte Borad kommt nach bekannter Manier in den Foliensack.
Ein kleiner Glasgewebeabfall zwischen luftführender Schicht und Vakuumschlauchende
darf nicht vergessen werden. Damit kann die abzusaugende Luft ihren Weg
finden. Der Foliensack muß faltenfrei auf dem Laminat aufliegen.
Das gelingt am besten wenn der Unterdruck langsam aufgebaut wird. Den Foliensack
sorgfältig abdichten und mit 0.1 bis 0.15bar Unterdruck aushärten
lassen.
So liegt der Foliensack auf dem Board, wenn das Unterwasserschiff-Laminat ausgehärtet wird.
Das Unterwasserschiff-Laminat
im Vakuum, gut sichtbar die luftführende Schicht in Form einer Glaslage
zwischen den Folien.
Hier wird das Abreißgewebe,
die Folie und die luftführende Glasgewebelage (ohne Foliensack) nach
dem aushärten.
Das gefillerte Board wird
sorgfältig verschliffen, Kevlargewebe darf nie angschliffen werden.