Selbstbau-Beschreibung


Festlegung der wichtigsten Shape-Merkmale eines Boards

1.Bodenkurve
Man legt eine 3m-Setzlatte (Baustoffhandlung) der zuvor alle 10cm eine Markierung aufgebracht wurde auf die Mitte der Bodenkurve und nimmt die Abstände zwischen Bodenkurve und Setzlatte im 10cm-Abstand auf.
Durch guer auflegen einer Setzlatte die V-Form je Seite an mehreren definierten Stellen der Bodenkurve festhalten.
Mitte der Finnenbox vom Brettende notieren.

2.Boarddicke
In den identischen Abständen zur Bodenkurve werden nun die Boarddicken in der Mitte des Boards aufgenommen. Als Hilfsmittel können zwei Handwerker-Winkel oder eine selbstgebaute Lehre dienen.

3.Outline des Boards
Wie zuvor werden die Board-Breiten der entsprechenden Positionen gemessen und notiert. Die Breiten werden zur weiteren Verarbeitung halbiert und sind dann somit auf die Mitte bezogen.

3.Schlaufen-Positionen
Bezogen auf das Heck und die Boardmitte die Schlaufen-Positionen und die Mitte der Mastspur festlegen.
 

Eingabe der gewonnen Daten in ein CAD-Programm
Ich verwende AutoCAD 10 noch unter DOS.
 

Zuschnitt des Blanks
Scope-Rocker- und Deckslinie werden aus einem 30cm breiten Styroporblock geschnitten. Wenn 250cm Länge nicht ausreicht wird mit UHU-Por ein Stück an den Block angeklebt. Die Schneide-Maschine ist Eigenbau (Hardware, Software und Elektronik). Ein von AutoCAD generierter HPGL-File wird an ein CUT-Progarmm übergeben welches die Schrittmotoren der Schneide-Maschine ansteuert. Die Dicke der PVC-Platte wird ebenfalls berücksichtigt, sonst wird es nichts mit dem Sinker. Das CUT-Programm ermöglicht die Eingabe der V-Form im Unterwasserschiff des Boards, welche über der Länge des Board variieren kann. Es muß eine rechte und eine linke Board-Hälfte erstellt werden.

Im nächsten Schritt werden die beiden Hälften bezüglich ihrer Outline geschnitten.

Verkleben der Board-Hälften
Die beiden Board-Hälften werden unter Verwendung eines unidirektionalen Kohlebands miteinander verklebt. Das bringt die nötige Steifigkeit im Vakuum, damit die Bodenkurve ihre Form behält.

Aufbringen der PVC-Platte auf der Board-Unterseite
Die Board-Unterseite bedarf nur geringer Schleifarbeit mittels eines großen Schleifklotzes (270er-Körnung). Das Board wird auf der Oberseite noch nicht weiter bearbeitet, da diese im Vakuum beim Aufbringen der unteren PVC-Platte nur Schaden nimmt.
PVC-Platte mit einem maximalen Übermaß von 2mm für die Boardunterseite zuschneiden. Eine Lage Glasgewebe auf den Styropor-Blank mittels Lammfellroller aufbringen. Verstärkung im Finnen-Box Bereich und an der Nase nicht vergessen. Jetzt wird die unbehandelte PVC-Platte aufgelegt, justiert und mit drei Nägeln geheftet (das geht ohne Hammer). Das Ganze macht jetzt den Eindruck als würde das nie halten. Doch wir werden das Vakuum (besser den Luftdruck) für uns arbeiten lassen.
Das Board wird nun in den hoffentlich zuvor vorbereiteten Folienschlauch geschoben und das Ende mittels Dichtband geschlossen. Den Absaugschlauch und ein Stück Glasgewebe als luftführende Schicht zwischen PVC-Platte und Schlauchende sollten nicht fehlen. Nun kann die Vakuumpumpe angeschlossen werden. Die
riesige Luftmenge im Foliensack kann zum Teil schneller mit einem Staubsauger anstatt der Vakuumpumpe abgesaugt werden. Der Foliensack muß während dem Absaugen so gezogen werden, das er faltenfrei anliegt. Mit langen Fingernägeln gibts dabei gerne äußerst lästige kleine Löchlein in den Foliensack, also aufpassen. Den Unterdruck der Vakuumpumpe auf ca.0.4bar Unterdruck justieren.

Fertigstellen des Shape
Der Shape der Board-Oberseite erfordert eine gewisse Menge an Fertigkeiten die man aber durch Systematik fast ersetzen kann. Als erstes wird auf der Oberseite die 1/4 Board-Breite auf der Oberseite im Abstand von ca.30cm angezeichnet. An den beiden Board-Seiten (Scope-Rocker-Linie) wird ebenfalls in ca.30cm Abstand die 2/3 Board-Dicke angezeichnet. Diese beiden Linien dienen zum Abschrägen der Bord-Oberseite. Entlang den Markierungen wird je ein TESA-Maler-Klebeband (kein TESA-Krepp) aufgeklebt. Mit etwas Gefühl kann nun mit einem Heißdraht-Schneidebogen entlang den beiden Klebebändern die Abschrägung geschnitten werden. Diesen Trick habe ich bei Jürgen Wendling abgeschaut. Das Klebeband läßt sich auch mindestens zweimal dazu benutzen. Mit einem 40x10cm großen Schleifbrett (Schleifpapier 80er-Körnung) werden die beiden Schnittflächen von den letzen Unebenheiten befreit.
Jetzt wird die nächste Abschrägung auf gleiche Weise markiert. Hierzu wird die so entstandene 2/3 Bord-Dicke in drei neue Drittel eingeteilt. Das Maß des oberen Drittels wird auf Decksseite übertragen und bildet somit die Linien für den nächste Abschrägung. Das mittlere Drittel bleibt unbearbeitet und somit senkrecht. Das Untere Drittel ist für das Tucked Under Edge vorgesehen.
Das Tucked Under Edge wird auf der PVC-Platte auf der Board-Unterseite angezeichnet und das PVC mit dem Klingenmesser abgeschnitten. Jetzt muß nur noch das Tucked Under Edge  an den Seiten eingeschliffen werden.
Bis jetzt wurde am gesamten Blank noch nichts verrundet und man kann somit den Shape noch sehr genau kontrollieren. Nach dem verrunden ist dies schon viel schwieriger. Die einzelnen Abschrägungen werden jetzt mit dem Schleifklotz zueinander angephast, aber nicht verrundet. Jetzt ist schon etwas schwieriger den Shape zu kontrollieren, es lassen sich jedoch anhand der Phasenbreiten Ungenauigkeiten gut erkennen. Erst ganz am Schluß wird alles mit gleichmäßigen langen Schleifbewegungen verrundet. Systematisch rechte und linke Board-Seite bearbeiten, Symmetrie ist hier alles. Hier und da herumzufitscheln bringt jetzt außer Dellen und Wellen nicht viel ein.
Zum Feinschliff benutze ich ein 180er Leinen-Schleifpaier mit einem aufgeklebten 10-15mm dicken Schaumstoff zwischen Schleifklotz (10x20cm) und Schleifpapier.

Das fertig geshapte Blank mit PVC-Platte auf der Unterseite, Verstärkungen werden zugeschnitten.
Vorformen der PVC-Platte mit dem Heißluftgeläsen (Der Chef bändigt die Platte selbst!)
Eine Lage Glasgewebe mit den Kohle-Kevlar-Verstärkungen, Rails sind ebenfalls doppellagig, vor dem aufbringen der vorgeformten PVC-Platte.
Hier müssen noch einige Bilder eingefügt werden !
Das unten fertg laminierte Board mit den Inserts (Achim aus Geretsried. Wir kennen uns seit 1989, und fährt nur noch Selbstbauten, zum Teil schon mal 5-6 Jahre lang das gleiche Board, ein guter Dauertester und ein Profi mit der Airbrush-Pistole).
Hier spart man wieder einmal mit Harz, die Abschluß-Glasgewebelage wird aufgebracht (Achim).

Abschlußlaminat auf Board-Unterseite
Auf die PVC-Platte wird ein 160gr Kohle-Kevlar Gewebe laminiert und zum Abschluß folgt ein 80gr Glasgwebe. Die Gewebelagen gehen um die Kanten bis auf das Deck. Verstärkungen verwende ich nur unter der PVC-Platte, da einzelne Verstärkungen immer Abstufungen im Laminat ergeben und zum Teil das Finish stören. Manchmal ist aber Stabilität wichtiger als Optik. Nach sorgfältigem durchtränken der beiden Lagen, kann noch etwas Micoballoons trocken auf das nasse Laminat zum Verschließen der kleinen Poren aufgetragen werden.
Jetzt legen wir eine Lage Abreißgewebe (auch Aufsaugfolie genannt) auf und drücken es mit der flachen Hand auf das Laminat. Auf das Abreißgewebe kommt eine Lage Kunststofffolie. Sie geht nur bis an die Kanten des Unterwasserschiffs. Als luftführende Schicht (ganz wichtig) legt man ein 160gr Glasgewebe auf, es ist etwas kleiner als die Folie und kann somt weiterverwendet werden.
Das so präparierte Borad kommt nach bekannter Manier in den Foliensack. Ein kleiner Glasgewebeabfall zwischen luftführender Schicht und Vakuumschlauchende darf nicht vergessen werden. Damit kann die abzusaugende Luft ihren Weg finden. Der Foliensack muß faltenfrei auf dem Laminat aufliegen. Das gelingt am besten wenn der Unterdruck langsam aufgebaut wird. Den Foliensack sorgfältig abdichten und mit 0.1 bis 0.15bar Unterdruck aushärten lassen.

So liegt der Foliensack auf dem Board, wenn das Unterwasserschiff-Laminat ausgehärtet wird.

Das Unterwasserschiff-Laminat im Vakuum, gut sichtbar die luftführende Schicht in Form einer Glaslage zwischen den Folien.
Hier wird das Abreißgewebe, die Folie und die luftführende Glasgewebelage (ohne Foliensack) nach dem aushärten.
Das gefillerte Board wird sorgfältig verschliffen, Kevlargewebe darf nie angschliffen werden.